金型の設計制作は簡単に聞こえますが、実際作るのは難しいことです。特に、われわれの標準的でない特別仕様の精密プレス鍛造複合型は、各々の金型は世界唯一の新型製造装置とも言えます。普通のプレス金型と異なって、知能化生産、リーン生産とクリーン生産を実現するために、金型には構造部、加工部、パワー供給システム、ガス供給システム、センサー信号システムなどを含めて、あたかも機械のように複雑な構造を採用しています。

このように、非標準精密プレス鍛造複合型と標準プレス金型の開発過程は違っています。標準プレス金型は、（受注->>金型設計->金型製造->量産）の四つの段階で完成できます。非標準で、特別仕様の精密プレス鍛造複合型は比較的複雑な開発過程を経なければなりません。標準外の金型は開発と試作の二段階を経て量産金型を作ることができます。新製品に対してさらに量産技術と検査技術を開発する必要があります。

開発と試作段階の主な仕事はお客様の製品を総合的に分析し、プロセスの可能性を検討し、最適化プロセス案を作成することです。この仕事は実経験が豊富なベテランエンジニアで完成する必要があり、各種の経験、技術とKNOWHOWの集積です。CAD&CAM＆CAEも広範に採用されている有効な手段ですが、まだ経験に取って代わるものではなく、初歩的な分析しかできません。プロセスを作ってから、合格サンプルを生産し、顧客に承認されるまで、テストと修正を何度も繰り返します。

その後の量産金型製作では、PPAPが認可されるまで量産技術と検査技術を並行して開発します。量産技術の確立は試作段階と異なり、量産に影響があると考えられるが、試作では現れない要素があります。これはまず考えてから設計する過程で、ちょっとした落とし穴があっても後の生産過程に現れて、思いがけない悪い結果をもたらします。したがって、この仕事はベテランの金型デザイナーが主導して完成します。

金型の組立と量産初期段階において、量産が安定して生産者に任せることができるまで、開発設計者は引き続きフォローをします。製品が生産できたら、各種技術と品質管理書類を完備しなければなりません。厳格にISO 9001またはIATF16949に従って管理を行います。良い部品の製作は一連の技術の組み合わせで実現されたと言えます。単一の小さいコツは実験室での成果だけで、生産技術はシステム工学です。

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